強豪校でバドミントンに打ち込んで来た学生時代を経て、入社。現在も、東京本社バドミントン部のキャプテンとしてチームの世話役を引き受けています。配属された東京工場は、24時間稼働していることから、連携は不可欠。チームワークがものづくりの現場でどう活かされているのでしょうか？東京工場が2年間クレームゼロという偉業を達成できた理由を聞きました。
「多能工化＋チームワーク」の
ものづくり
ミヨシ油脂は、食品用の油脂と、化成品や環境材料になる油脂の両方を製造しています。製造工場は、全国に4か所あって、そのうちの東京工場が私の職場です。東京工場では、食品に使われるマーガリンやショートニング、パン・洋菓子用離型油、クリームを主につくっています。これまで、クリーム工場とショートニング・離型油工場を経験。それぞれ製品をつくるだけでなく、機械の監視やメンテナンスも自分たちでやるのが特徴。ちょっとしたミスをリカバリーするのはもちろん、機械トラブルでも業者を呼ばず、自分達で解決しています。
工場では、3人を1組として、いくつかのチームで勤務しています。このメンバーは同じ工場に入るのではなく、それぞれ別の工場で別の製品づくりを担当。24時間稼働する工場もあるなかで、少人数で効率的にまわすことができます。また、東京工場では、一人がたくさんのスキルを担う「多能工化」を推進。誰もが高い能力をもって、ものづくりの現場を支えられるようなしくみと教育方針がとられています。実際に、こうしたチームワークによる努力が実を結び、東京工場では2年間に渡ってクレームゼロという成果をあげることができました。
問題意識を持って、日々改善
工場は、安全な製品を安定して生産することが大切です。そのためには、毎日の積み重ねも大事ですが、改善することにも目を向けなければなりません。その中心となるのが、アドバンス活動です。その中の小集団活動では、8人程度のグループに分かれて、それぞれがケガ防止やコスト削減、整理整頓などの改善テーマを出し、成果を発表するもの。当社では、1年に2回発表の機会があり、そこへ向けて取り組んでいます。
前回出したテーマは「新しい冷凍機で電気代がいくら抑えられたか」。東京工場では、昨年冷凍機を新しくしたのですが、なぜ新しくしたかについて、理由を分かっていない人がほとんどでした。冷凍機を新しくしたのは、これまでの冷凍機では生産量に対してオーバースペックで、ムダな電気代がかかっていたから。発表会では、1年間にかかる電気代を試算してみて、どれくらいコストが抑えられたかをプレゼンしました。アドバンス活動は、改善のほかに働く人の意識を改革するという目的もあります。発表により、普段なにげなく使っている冷凍機設備への意識が高まりました。
安心安全の積み重ねこそ、やりがい
アドバンス活動では、テーマについて調べたあと、わかりやすい資料にまとめ、皆の前で発表するスキルもきたえられます。ミヨシ油脂では、「３年目論文」という課題があり、提出した後、パワーポイントのまとめ方やプレゼン方法を指導していただける機会があります。そこで、パワーポイントの見せ方や、声の出し方・表情のつくり方を教わっていたおかげで、堂々と発表できました。また、アドバンス活動では、生産統括部や技術部とも関わりができます。設備に詳しい生産統括部、製品に詳しい技術部から、ものづくりの知識を得ることは今後のスキルアップにもつながることになるのです。
工場勤務というと、オートメーション化されたイメージがあるかもしれません。しかし、機械設備を操作するのは、人。日々、ルーティーンをこなしているだけではダメ。間違いをなくしたり、トラブルを解決できるよう、教育や改善は欠かせません。今後の課題は、後輩のミスをリカバリーすることはもちろん、さまざまなトラブル対処ができるようになること。また、工場全体で気持ちのいい人間関係を築くのも大切。普段から、あいさつ・感謝・謝罪の言葉を伝えられるよう、心がけています。そうした積み重ねの結果、安全安心な製品づくりを継続することが、私のやりがいです。
